دستگاه فلنج گرد

امروزه برای انتقال هوا و هوارسانی از هر نقطه در ساختمان به نقطه ای دیگر از سیستم داکت کشی و یا همان کانال کشی استفاده می شود. استفاده از کانال اسپیرال یکی از سیستم های لوله کشی می باشد که وظیفه اصلی آن انتقال هوا و توزیع آن در انشعابات مختلف و متعدد می باشد که با توجه به نیاز اصلی ما و بر اساس نقشه تاسیسات مکانیکی ساختمان، انجام می گیرد. در این میان یکی از قطعات این سیستم فلنج ها می باشند که در واقع نقطه ی اتصال قطعات به یکدیگر است. از این رو در صنعت کانال سازی دستگاه فلنج گرد بسیار پر استفاده است.

از کانال های متنوع و متفاوتی می توان برای کانال کشی استفاده نمود. اما به طور کلی کانال های هوا به دو دسته بزرگ کانال های گرد و کانال های چهارگوش تقسیم می شوند. البته در این میان کانال های با مقطع بیضی نیز وجود دارند؛ اما پرکاربرد ترین نوع آن کانال های گرد می باشد که روز به روز بر شمار استفاده کنندگان آن در زمینه ها ی صنعتی و ساختمانی برای هوارسانی، افزوده می گردد. برای اتصال این کانال های هوارسان به یکدیگر از ابزار ها و قطعات جانبی متعددی استفاده می شود. مانند فلنج هایی که همگی با دستگاه فلنج گرد ساخته و تولید می شوند.

با توجه به فرم اتصال دو کانال به یکدیگر، می توان برای متصل نمودن آن ها به هم از فلنج استفاده نمود. البته نمونه هایی از آن نیز بدون نیاز به فلنج به یکدیگر متصل می شوند و کوچکترین خللی نیز در ساز و کار و عملکرد آن ها رخ نمی دهد. بنابراین می توان اینطور بیان نمود که استفاده از همه انواع فلنج که با دستگاه فلنج گرد ساخته می شود؛ منوط به نوع کانال کشی، نوع کانال و نحوه اتصال دو کانال به یکدیگر می باشد.

به طور کلی می توان انواع فرم و یا نحوه اتصال را به مواردی همچون کانال اتصال فلنج، کانال اتصال بدون فلنج، کانال های مارپیچ و … دسته بندی نمود. و لازم به ذکر است که استفاده از فلنج های مختلف ارتباطی به نحوه ساخت آن ها با دستگاه فلنج گرد نخواهد داشت. و تنها فرم اتصال دو کانال به یکدیگر است که می تواند در این مورد دخیل و موثر واقع گردد.

نحوه تولید فلنج در دستگاه فلنج گرد

در خط تولید رول فرمینگ در کارگاه ها صنعتی تولدی فلنج و قطعات مکانیکی، ابتدا لازم است تا ورق های فلزی که به ص.رن رول هستند؛ از روی گویل گیر وارد شود تا لایه های آن باز گردد. مرحله بعدی در دستگاه رول فرمینگ کانال هوا همان مرحله فید یا تغذیه دستگاه می باشد که که ورق فلزی را به سمت خط رول فرمینگ هدایت می نماید.

با ورود ورق ها به این بخش کار رول کردن و یا به اصطلاح تغییر شکل آن ها آغاز می گردد. البته لازم به ذکر است که این تغییر شکل و فرم دادن به ورقه های فلزی برای ساخت فلنج همگی بر اساس پارامتر هایی صورت می گیرد که از پیش به دستگاه فلنج گرد داده شده است.

این پارامتر ها نیز بر طبق یک سری از محاسبات و مواردی در نظر گرفته می شود که کلیه نکات با توجه به نیاز پروژه و جنس و ضخامت و … ورق ادر آن اعمال می گردد. سپس با توجه به همه موارد گفته شده و بر اساس پارامتر های از پیش تعیین شده در دستگاه فلنج سازی گرد، به تعداد مورد نظر و همچنین طول تعیین شده دلخواه، برش می خورد. برش آن ها نیز به وسیله سیستم برش صورت می گیرد؛ که به بیان دیگر می توانآن را آخرین مرحله و یا بخش پایانی کار ساخت فلنج با استفاده از دستگاه فلنج گرد اسپیرال  به شمار آورد.

همانطور که پیش تر نیز بیان کردیم فلنج برای اتصال کانال ها به یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع استفاده از فلنج می تواند تا میزان قابل توجهی از اتلاف وقت و انرژی جلوگیری نماید. به علاوه اینکه به کارگیری این قطعه در سیستم کانال کشی منجر به آب بندی مناسب در محل اتصال نیز می گردد.

راندمان بالای کار، استحکام زیاد، دوام بسیار خوب و ثابت و محکم بودن نقطه اتصال از دیگر مزایای استفاده از فلنج کانال گرد و یا انواع دیگر فلنج مانند فلنج های چهارگوش و چندضلعی، به شمار می رود. در واقع فلنج نوعی رابط است که در محل اتصال دو کانال جانمایی می گردد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که سایز فلنج، طول آن، ضخامت و جنس آن همه و همه از جمله مواردی می باشد که در هنگام ساخت این محصول به وسیله دستگاه لب برگردان گرد می بایست در نظر گرفته شود.

این موارد در واقع تعیین کننده همان پارامترهایی می باشند که در هنگام برش و ساخت فلنج در دستگاه فلنج گرد وارد دستگاه می شوند. با توجه به این که در هنگام نصب و جانمایی فلنج گرد در محل اتصال دو کانال، لبه ها کانال را بر روی فلنج و به سمت داخل رول می کنند؛ می بایست این میزان از تو رفتگی نیز در ساخت آن اعمال گردد. لازم به ذکر است انجام این کار یا همان برگرداندن لبه های کانال بر روی فلنج به دلیل این است که این قطعه در محل خود ثابت باشد و به سمت پایین و یا بالای کانال حرکت نکند.

علاوه بر آن در هنگام ساخت به وسیله دستگاه فلنج کن لازم است بر روی فلنج پیچ هایی تعبیه گردد تا در هنگام جانمایی در محل خود کاملا ثابت و محکم گردد.

کیفیت کار تولید با استفاده از دستگاه فلنج گرد

با توجه به انواع کانال هایی که برای داکت کشی و انتقال هوا مورد استفاده قرار می گیرد؛ از فلنج های متنوعی نیز استفاده می شود. هر فلنج متناسب با نوع کانال تهیه و به کارگیری می شود. کیفیت عملیات خم کاری و رول کردن لبه های همه فلنج ها عاملی بسیار مهم و حیاتی برای بالا بردن عملکرد آن ها و همچنین نصب خوب در محل اتصال دو کانال، به شمار می رود. در واقع اندازه این لبه ها و یا همان زبانه های اطراف فلنج ها می بایست به گونه ای باشد که نه خیلی باز و یا نه بیش از اندازه بسته و کوچک باشد.

در نظر گرفتن و توجه به اندازه استاندارد و اصولی زبانه های فلنج در هنگام ساخت به وسیله دستگاه فلنج گرد، می تواند بسیاری از مشکلات فنی در هنگام نصب را کاهش دهد. بنابراین می توان اینطور بیان نمود که استفاده از فلنج هایی با لبه های استاندارد می تواند در صرفه جویی در وقت و انرژی بسیار موثر باشد. از سوی دیگر عملکرد و راندمان آن نیز هم در هنگام نصب و هم بعد از آن تا میزان قابل توجهی افزایش خواهد یافت.

به این ترتیب بسیاری از مشکلات از قبیل عدم ثبات فلنج در محل اتصال، آب بندی نامناسب، درز کردن هوا و یا آب به خارج از لوله و … هرگز رخ نمی دهد. در نتیجه می توان گفت که در نظر گرفتن استاندارد های اصولی برای تعیین لبه فلنج امری بسیار مهم تلقی می گردد.

مواردی که در ساخت فلنج توسط دستگاه فلنج گرد می بایست در نظر گرفته شود:

مهم ترین نکته ای که در هنگام طراحی و تولید یک فلنج گرد می بایست در نظر گرفته شود، تعیین پارامتر ها، سایز، ضخامت ، طول و … این قطعه می باشد. باید توجه داشت که تمامی این موارد باید به گونه ای طراحی و مورد استفاده قرار بگیرند که تولید فلنج بازدهی بالایی داشته باشد و تمامی اندازه ها در حد امکان بسیار دقیق پیاده شود.

به این ترتیب می تواند ادعا نمود که دستگاه فلنج گرد با کمترین میزان خطا و خسارت در بالاترین سطح از بادهی تولید به ساخت فلنج می پردازد. نکته مهم دیگری که کم اهمیت تر از مورد اول هم نیست؛ در نظر گرفتن وزن کانال هایی می باشد که قرار است توسط رابط فلنجی به یکدیگر متصل شوند. باید به این مورد توجه بسیار داشت که وزن فلنج باید تا حدی باشد که موجب افزایش وزن کانال نشود زیرا این موضوع موجب می گردد تا بار اضافی بر روی ساختمان اعمال گردد. بنابراین توجه به این مورد نیز می تواند از جمله مهم ترین موارد در هنگام کار با دستگاه فلنج گرد به شمار رود.

آب بندی فلنج های گرد نکته مهم دیگری است که بسیار حائز همیت می باشد. آب بندی مناسب می تواند از نشت هوا به خارج جلوگیری نماید. همچنین می تواند  تا میزان قابل توجهی مانع از اتلاف انرژی شود. طراحی و تولید این محصول می بایست به گونه ای باشد که علاوه بر داشتن زیبایی و طاهری مناسب، از استحکام و مقاومت بالایی هم برخوردار باشد. استحکام خوب در محل اتصال دو کانال به یکدیگر از جمله مواردی است که می تواند استفاده از یک فلنج گرد و همچنین کارایی آن را تا حد بسیار زیادی افزایش دهد.

مورد دیگری که می توان به آن اشاره نمود؛ نصب سریع و راحت و بی دردسر فلنج های گرد می باشد. همانطور که پیش تر نیز به آن پرداختیم؛ در نظر گرفتن اندازه های استاندارد و همچنین وارد نمودن پارامتر های درست و حساب شده به دستگاه فلنج گرد می تواند منجر به تولید یک فلنج گرد با اندازه مناسب و لبه های استاندارد گردد. این موضوع به سادگی می تواند سرعت عمل در هنگام نصب فلنج را افزایش دهد؛ زیرا تنها در اینصورت است که همه مراحل نصب و جانمایی آن به راحتی و بدون هیچ مشکلی انجام می پذیرد.

مشخصات کلی خط تولید رول فرمینگ در دستگاه فلنج گرد

1. جنس ورق : ورق مورد استفاده برای این خط تولید ورق گالوانیزه می باشد.
2. ضخامت ورق : ورق هایی که  وارد دستگاه فلنج گرد می گردد از ضخامت 0.5 تا 0.9 میلی متر در نظر گرفته می شود.
3. سرعت خم کردن دستگاه : با توجه به حجم کار و همچنین نوع دستگاه هایی که برای رول کردن و شکل دهی به ورق مورد استفاده قرار می گیرد؛ این سرعت نیز بسیار متفاوت می باشد. اما به طور کلی می توان میزان آن را از 8 تا 12 متر در دقیقه تخمین زد.
4. ابعاد حدودی : ابعاد حدودی کار تا 8 متر می باشد.
5. تعداد استیشن ها : تعداد استیشن ها یا همان ایستگاه های درگیر با ورق در دستگاه 18 عدد می باشد.
6. میزان برق مصرفی 2.2 کیلو وات
7. وزن دستگاه : از 300 تا حدود 500 کیلوگرم

قسمت های اصلی و اساسی در مکانیسم دستگاه فلنج گرد

1. بخش ورودی ورق که همانطور که پیش تر به آن اشاره کردیم؛ ورق در بخشی تحت عنوان گویل گیر باز می شود و وارد دستگاه می گردد.
2. ایستگاه های رول فرمینگ و یا همان شکل دهی به ورق که 18 عدد می باشد.
3. قسمت برش که در مرحله پایانی انجام می گیرد و به صورت هیدرولیک در دستگاه تعبیه شده است.
4. سیستم کنترل که می توان آن را جز مهم ترین بخش ها به شمار آورد. چرا که در این بخش تمامی پارمتر ها و اندازه های پیاده شده بر ورق دوباره چک و بررسی می شوند و در صورت تمایز و اختلاف، نیاز است تا مشکل برطرف گردد.
5. سیستم هیدرولیک
6. میز برش جهت برش نهایی فلنج ها قطعات در طول های مورد نظر.

به طور کلی می توان اینطور بیان نمود که بخش رول فرمینگ در دستگاه فلنج گرد اصلی ترین وظیفه را در دستگاه فلنج گرد بر عهده دارد. چرا که شکل دهی و خم کردن ورق ها در این بخش صورت می گیرد. بنابراین به طور جزئی تر به بیان مشخصات این بخش می پردازیم:

1. تعداد ایستگاه های رول فرمینگ : 18 ایستگاه
2. جنس شفت دستگاه : فلز سخت کاری شده
3. قطر شفت : در حدود 65 میلی متر
4. جنس غلتک های هدایت کننده : فلز سخت کاری شده
5. سرعت رول کردن و فرم دهی به ورق : 8 تا 12 متر در دقیقه
6. قدرت موتور دستگاه : HP 11
7. نوع سیستم انتقال و حرکت : سیستم زنجیری

در نهایت می توان اینطور بیان نمود که فلنج گالوانیزه تولید شده به وسیله دستگاه فلنج گرد، قطعه ای است که از پروفیل گالوانیزه تولید و ساخته می شود. این قطعه به منظور جلوگیری از لرزش های کانال در نقطه اتصال، مورد استفاده قرار می گیرد و وظیفه اتصال دو کانال را بر عهده دارد.